Unterbau für Stützen
Ja, Kantholz oder dicke Styrodurplatten gehen auch, aber ich brauche eine Herausforderung !
Steht der WW am Hang oder auf einer Schräge, bedarf es mitunter Unterlage für 2 von den 4 Stützen.
Aus Erfahrung reichen 1x 10-12cm und 1x 20-22cm aus. Als Auflageverbreiterung sollten noch 2 flache Scheiben mit dazukommen.
Natürlich ist es von Vorteil ,wenn auch auf einer Schräge der Unterbau senkrecht stehen.
Zunächst einige theoretische Überlegungen:
1. Die Bigfootplatten liegen irgendwo bei 14x17=238cm² Auflagefläche.
Etwa so sollt auch die kleinste Fläche sein, mehr geht immer.
2. Das Gewicht so gering wie möglich.
3. Zwei gegeneinander verdrehbare Keilscheiben ermöglichen die Anpassung an schrägen Untergrund
4. 800kg -1t sollten schon als Traglast möglich sein.
5. Der Platz so gering wie möglich , verstaufreundliche Abmessungen
6. Alle Reste müssen mal wieder weg.
Die technische Umsetzung:
Punkt 1 ist einfach gelöst - eine Kreisscheibe mit 130mm Durchmesser hat fast Bigfootfläche.
Punkt 2 ; dafür eignet sich 3D-druck mit Füllstruktur
Meine alten Stützen hatten eine Wand und Bodenstärke von 2mm und ein Füllgrad von 50%
bruchtest.jpg
Der Drucktest hat einen Bruchlast von ca.800kg ergeben.
Die getestete Stütze hatte einen Außendurchmesser von 52mm eine Ringstärke von 8mm .
Das sind ca11cm². Die neuen Stützen haben einen minimalen Durchmesser von 130mm bei 8mm Wand.
Somit sind es fast 30cm², also das Dreifache. Ich habe die Wand und Bodenstärke auf 1,5mm und die Fülldichte auf 30% reduziert. Damit liege ich immer noch deutlich über der Tragfähigkeit der alten Stützen.
Punkt 3 ist ein alter Hut, mehrfach schon gedruckt und von Anderen nachgebaut.
Durch gegenläufiges Verdrehen passt sich die Scheibe einer Bodenschräge bis zu 10% an
Neu ist die „Gleitplatte“ zwischen den Keilscheiben. Die geringe Bodenstärke und Füllung erfordert eine verbesserte Querverteilung der Last . Jetzt ist zwischen den Keilscheiben eine „2mm Gleitscheiben“mit 100% Füllung eingefügt. Zur Verhinderung von Einkerbung durch scharfe Steine o.ä. ist unten noch ein 4mm Druckplatte (gedrukt mit 100% Füllung) sowie oben und unten eine 2mm Gummiplatte aufgeklebt.
Keilelement 3D.jpg
Die Keilscheibe in der Praxis
keil-2.jpg Keil-1.jpg
Punkt 4 ist zum Teil schon durch die größere Tragfläche erledigt.
Die Verschiebung der Keilscheiben (Querkraft) beträgt bei eine Last von 1000 kg und 5grd Neigung ca. 87kg. Dafür reicht eine seitlich Kernfläche am Drehzapfen von 35 x3mm aus. Als Minimum habe ich 63 x 5 gewählt
Es bleibt aber das bekannte statische Problem von Stützen. Dicke oder rohrförmige Stützen gehen bei zu hoher Belastung in der Mitte auseinander, sie bilden einen Bauch.
Als Lösung ist das große Rumpfteil nicht ein durchgehendes Rohr, sondern 4 Ringe die miteinander verklebt werden. Damit bildet die Ober - und Unterseite der einzelnen verklebten Ringe ein zusätzlich Querverstrebung. Weiterhin ist durch eine Verzahnung eine lagesichere (f ormschlüssige)Trennstelle zum Öffnen des Rohres entstanden. Der Zusammenhalt erfolgt durch 2 Magnete.
Die Oberseite wird durch eine 9mm Siebdruckplatte verschlossen.
Punkt 5 entsteht fast von selbst. Der äußere Teil hat einen Durchmesser von 156mm und eine Höhe von 220mm Die Inneren Stützen haben 130mm (mit einer Höhe von 120mm, 40mm )
Sie werden ineinander gestapelt, es entsteht eine kompakte Stützenbox.
Zwei 156 mm Kreisplatte haftet mit Magnet auf dem Deckel
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Die Kompaktbox, aufgemacht, breitgelegt
box-alle.jpg Box-offen.jpg box-gelegt.jpg
Abmessung: ca.160 x 220mm
Gewicht : 1,7Kg
Belastbar max.: 1000Kg
verbrauch Filament PLA ca 1,1kg
